Şimdi sor
Basınçlı hava, gıda güvenliği denetim kontrol listesinde, hammadde tedariki veya sanitasyon kayıtlarında olduğu gibi nadiren görünür, ancak ürüne, işleme alanındaki neredeyse diğer tüm hizmetlerden daha doğrudan temas eder. Doldurmadan önce şişelere hava üfleniyor, tozların borular aracılığıyla iletilmesi için kullanılıyor, dokuyu kontrol etmek için hamurun içine enjekte ediliyor ve paketleme sırasında açıkta kalan ürün yüzeylerine doğrudan uygulanıyor. Hava, yağ aerosolleri, pas parçacıkları veya bakteri yüklü yoğunlaşmış nem taşıdığında, kirlenme yolu yıkanmamış bir el veya kirli bir taşıma bandı kadar gerçektir.
Buradaki zorluk, normal çalışma sırasında basınçlı hava kirliliğinin görünmez olmasıdır. Bir kompresör odası tertemiz görünebilir; çünkü buradan çıkan hava, paslanmaz çelik bir masa üzerinde görülse asla tolere edilemeyecek partikül miktarlarını, yağ buharını ve su içeriğini taşır. Standart kuruluşlarının basınçlı hava kalitesi için niceliksel sınıflandırma sistemleri geliştirmesinin ve maruz kalan veya yutulan ürünleri işleyen işleyicilerin hava işleme ekipmanını arka plandaki bir yardımcı program yerine giderek daha fazla bir kontrol noktası olarak görmesinin nedeni tam olarak budur.
Basınçlı havanın gözden kaçırılmasının bir nedeni organizasyoneldir. Yardımcı sistemler genellikle bakım veya mühendislik ekiplerine aitken, gıda güvenliği mülkiyeti kalite güvencesine aittir. İkisini birbirine bağlayan ortak bir kontrol listesi olmadan, mevcut filtreleme dizisinin hala yeni akış hızı için yeterli olup olmadığını yeniden değerlendirmeye gerek kalmadan kompresör yükseltmesi gerçekleştirilebilir veya tesise beslenen havanın söz konusu özel uygulama için gerekli saflık sınıfını karşılayıp karşılamadığını kontrol etmeden bir tesise yeni bir ürün grubu eklenebilir. Bu boşluğu kapatmak, hava işleme kararlarını sorunu ilk fark eden departmana bırakmak yerine, genellikle her iki ekibin de başvurduğu tek bir belgelenmiş hava kalitesi spesifikasyonunu gerektirir.
Gıda ortamlarında basınçlı hava risk değerlendirmelerinde üç kirletici kategori hakimdir: parçacıklar, yağ kalıntıları ve nem. Her biri farklı davranır ve farklı bir kontrol stratejisi gerektirir; bu nedenle tek aşamalı filtreleme, doğrudan veya dolaylı gıdayla temas eden uygulamalar için nadiren yeterli olur.
| kirletici | Tipik Kaynak | Gıda Güvenliği Sonuçları |
|---|---|---|
| Pas ve boru ölçeği | Eskiyen dağıtım boruları | Fiziksel kirlenme, yabancı madde şikayetleri |
| Kompresör yağlayıcı aerosol | Yağla yağlanan kompresörler | Kötü tat, alerjen endişesi, ürünle temas eden yüzeylerde kaplama arızası |
| Yoğunlaştırılmış su | Sıkıştırma ısı kaybı, ortam nemi | Boruların içinde ve kullanım noktasında bakteri ve küf oluşumu |
| Ortamdaki toz ve polen | Filtrelenmemiş giriş havası | Artan biyolojik yük, filtre yüklemesi, ürün yüzeyi kirliliği |
| Biyofilm parçaları | Alçak noktalarda duran yoğuşma | Bitmiş ürün testlerinde aralıklı, izlenmesi zor mikrobiyal artışlar |
Bunlardan operasyonel açıdan en zarar verici olanı nemdir; tek başına zehirli olduğu için değil, diğer üçü için olanak sağlayan koşul olduğu için. Kuru bir boru ağı biyofilm oluşumuna direnir ve korozyonu yavaşlatır; ıslak olan her ikisini de hızlandırır. Bu nedenle çiğlenme noktası kontrolü, isteğe bağlı bir yükseltme yerine temel tasarım kararı olarak filtrelemenin yanında yer alır.
Açıklanamayan mikrobiyal gezilere ilişkin araştırmalar, yalnızca kaliteli bir ekibin baktığı ilk yer hava olmadığı için, daha bariz kaynaklar göz ardı edildikten sonra sıklıkla basınçlı havaya kadar uzanır. Kullanım noktasında sürüntü testi, filtreleme dizisi boyunca diferansiyel basınç eğiliminin incelenmesi ve boru hattındaki alçak noktaların veya ölü bacakların incelenmesi, ürünün temas yüzeyleri ve ham maddeler temizlendikten sonra havayı katkıda bulunan faktör olarak en tutarlı şekilde tanımlayan üç kontroldür.
ISO 8573-1, basınçlı hava saflığını sınıflandırmak, partikül sayısını, yağ içeriğini ve basınç çiğlenme noktasını tek bir başarılı veya başarısız derecelendirmesi yerine ayrı sayısal sınıflar olarak ifade etmek için referans çerçeve olmaya devam etmektedir. Doğrudan ürünle temas eden yiyecek ve içecek uygulamaları, yağ içeriği açısından genellikle Sınıf 1 veya Sınıf 2'ye göre belirlenir; higroskopik tozların pnömatik taşınması gibi neme duyarlı uygulamalar için çiğlenme noktası gereklilikleri daha da sıkılaştırılır.
| Hava Kalitesi Sınıfı | Tipik Uygulama | Pratik Gereksinim |
|---|---|---|
| Sınıf 1 (yağ) | Doğrudan ürün teması, açık ürün teşhiri | Ölçülebilen en düşük eşik seviyesinde veya buna yakın yağ içeriği |
| Sınıf 2 (yağ) | Dolaylı temas, ürünün yakınında paketleme hattının çalıştırılması | Eser miktardaki yağ tolere edilir, yine de birleşik filtreleme gerektirir |
| Düşük çiğlenme noktası sınıfı | Toz taşıma, soğuk depo pnömatikleri, donmaya duyarlı hatlar | Yoğuşmayı önlemek için basınç çiğlenme noktası ortam minimumunun oldukça altındadır |
Üçüncü taraf gıda güvenliği programları bu sınıflandırmaya dolaylı olarak atıfta bulunmaktadır. BRCGS ve SQF kapsamındaki denetim protokolleri, genellikle ürün bölgelerinde kullanılan basınçlı havanın risk değerlendirmesinin yapıldığına, uygun şekilde filtrelendiğine ve kesin sayısal limitler belirlemek yerine tanımlanmış bir programa göre test edildiğine dair belgelenmiş kanıtlar gerektirir. Uygulamada denetçiler, tanınmış bir sınıflandırma sistemine, filtreleme ve çiğlenme noktası kapasitesini gösteren ekipman spesifikasyon sayfalarına ve periyodik doğrulama kayıtlarına atıfta bulunan bir basınçlı hava kalitesi planı görmeyi beklerler. Bu belgeleri üretemeyen işleyiciler, herhangi bir kontaminasyon olayı meydana gelmediğinde bile sıklıkla bulgular alırlar, çünkü bir kontrol planının yokluğu da bir boşluk olarak değerlendirilmektedir.
Bu planların genellikle tek bir adlandırılmış ekipman parçasını veya belirli bir marka kurutucu veya filtreyi zorunlu kılmadığını belirtmekte fayda var. İhtiyaç duydukları şey tutarlı, risk bazlı bir kontrol stratejisinin kanıtıdır: her ürün bölgesi için yazılı bir spesifikasyon, bu spesifikasyonu karşılayacak şekilde seçilen ekipman ve ekipmanın zaman içinde tasarlandığı gibi performans gösterdiğini kanıtlayan bir doğrulama programı. Bu esneklik, hava arıtma yükseltmelerinin tek bir sermaye döngüsünde toptan sistem değişimi gerektirmek yerine risk önceliğine göre aşamalı olarak gerçekleştirilmesine olanak tanıdığından, eski tesisleri yenileyen tesisler için faydalıdır.
Etkili gıda sınıfı hava arıtma nadiren tek bir cihazdır. Bu, her biri bir öncekinden daha dar bir kirletici madde bandını temizleyen bir dizi aşamadan oluşur, böylece son filtre yüklemeye karşı korunur ve gerçekte gerçekleştirmesi amaçlanan ince parçacık ve yağ buharı görevine göre boyutlandırılabilir.
Yıkanan veya yüksek nemli işleme ortamlarında muhafaza malzemesi, filtre ortamı seçimi kadar önemlidir. bir paslanmaz çelik basınçlı hava filtresi tekrarlanan kostik yıkama altında karbon çeliği veya kaplamalı alüminyum muhafazaların oluşturduğu korozyona karşı dayanıklıdır ve korozyona uğrayan muhafaza duvarından ikinci bir parçacık kirliliği kaynağının gelmesini önler. Bu, özellikle mahfaza bütünlüğü arızasının mekanik bir oda içinde yer almaktan ziyade ürün akışına doğrudan ulaştığı açık ürün bölgelerine yakın monte edilen filtreler için geçerlidir.
Filtre elemanı diferansiyel basıncı yalnızca planlı bakım sırasında kontrol edilmek yerine sürekli olarak izlenmelidir. Birleşme aşamasında basınç düşüşünün kademeli olarak artması, aşamalı yağ ve partikül yüklemesinin göstergesidir ve elemanların sabit bir takvim aralığında, gerçek yükleme verilerine referans olmadan değiştirilmesi, ya filtre ömrünün boşa harcanmasına ya da daha kötüsü, doymuş bir elemanın takvim tarihi gelmeden önce kirletici maddeyi alt akışa geçmesine izin verir.
Filtrasyon tek başına nem problemini çözmez. Son soğutucudan çıkan basınçlı hava, sıcaklığına ve basıncına göre hala su buharına doymuş durumdadır ve hava, dağıtım boruları boyunca ilerlerken daha da soğudukça, boru ağının içinde, herhangi bir kullanım noktası filtresinin oldukça aşağısında yoğuşma oluşur. Bu yoğuşma alçak noktalarda, ölü bacaklarda ve kullanılmayan branşman bağlantılarında toplanarak incelenmesi zor olan ve bitmiş ürün testlerinde belgelenmiş aralıklı mikrobiyal kontaminasyon kaynağı olan durgun su rezervuarları oluşturur.
A kombine düşük çiğlenme noktalı basınçlı hava kurutucusu havanın dağıtım borularına girmeden önce basınç çiğlenme noktasını düşürerek bu sorunu kaynakta giderir, böylece normal ortam sıcaklığı dalgalanmaları altında yoğuşma oluşamaz. Soğutucu akışkan ve kurutucu kurutma aşamalarının tek bir ünitede birleştirilmesi, işlemcilerin, her iki teknolojinin de ekonomik olarak tek başına ulaşamadığı çiğlenme noktası hedeflerine ulaşmasını sağlar; bu, tek bir yoğuşma olayının topaklanmayı, hat tıkanmasını veya hijyen sapmasını tetikleyebileceği toz taşıma veya soğuk zincirli pnömatik çalıştırma çalıştıran tesisler için önemlidir.
Bir tesisteki her noktanın aynı filtreleme yoğunluğuna ihtiyacı yoktur. Filtre kalitesinin gerçek ürün maruziyetiyle eşleştirilmesi, hem kritik noktalarda yetersiz korumayı hem de riskin haklı olmadığı noktalarda gereksiz basınç düşüşünü veya maliyeti önler.
| Bölge Tipi | Önerilen Filtreleme | Doğrulama Sıklığı |
|---|---|---|
| Açık ürün teması (hamur enjeksiyonu, doğrudan püskürtme) | Birleştirme artı karbon adsorpsiyonu, Sınıf 1 yağ | Sürekli diferansiyel basınç izleme, üç aylık laboratuvar testleri |
| Açık ürünün yakınında paketleme hattının çalıştırılması | Birleştirici filtrasyon, Sınıf 2 yağ | Aylık görsel ve diferansiyel basınç kontrolü |
| Toz veya granül pnömatik taşıma | Partikül filtreleme artı düşük çiğlenme noktasında kurutma | Sürekli çiğlenme noktası izleme |
| Genel tesis kullanım havası, temassız | Standart partikül ön filtrelemesi | Üretici aralığına göre programlanmış eleman değişimi |
Genel amaçlı basınçlı hava filtresi Alıcı tanktan sonra ilk savunma hattı olarak kurulan bu sistem, her alt aşamayı toplu partikül yüklemesinden koruyarak onu takip eden daha ince birleştirme ve adsorpsiyon elemanlarının hizmet ömrünü uzatır. Bu aşamanın atlanması, aşağı yöndeki ince filtreleme ihtiyacını ortadan kaldırmaz; yalnızca yükleme yükünü daha pahalı elemanlara kaydırır ve bunların değiştirme döngülerini kısaltır.
Hamurun yumuşatılması, tavadan serbest bırakılması ve ürünün üflenmesi için kullanılan hava, raf ömrü boyunca bitmiş pişmiş ürünlerde yüzey yapışkanlığını veya lokal küf oluşumunu önlemek için düşük yağ taşınması ve tutarlı kuruluk gerektirir.
Aseptik dolum hatları, konteynerin boşaltılması veya dolum başlığına bitişik vananın çalıştırılması için kullanılan basınçlı havadan kaynaklanan mikrobiyal kontaminasyona karşı özellikle hassastır; bu da çiğ noktası ve filtreleme doğrulamasını hat başlatma kontrollerinin rutin bir parçası haline getirir.
Karbonatlama ve şişe durulama işlemleri, özellikle alt pastörizasyon adımı olmayan işlemlerde, nihai ürüne kötü tat veya partikül girmesini önlemek için hava kalitesine bağlıdır.
Yüksek nemli yıkama ortamları, standart filtre muhafazalarındaki korozyonu hızlandırır, korozyona dayanıklı malzemeler ve nem kontrolü, ekipmanın ömrü ve ürün güvenliği açısından eşit derecede önemli hale gelir.
İlk günde doğru şekilde belirlenen bir hava arıtma sistemi, belgelenmiş bir programa göre bakımı yapılmaz ve doğrulanmaz ise, yine de denetimde başarısız olacaktır ve sonunda kontaminasyon incelemesinde de başarısız olacaktır. Gıda güvenliği denetimleri sırasında en sık karşılaşılan eksiklik, ekipmanların boyutlarının küçük olması değil, doğrulama kayıtlarının eksik veya tutarsız olmasıdır.
Bunu, kayıtların dosyalanıp unutulmak yerine yönetim düzeyinde incelendiği, yaşayan bir program olarak ele alan tesisler, üçüncü taraf denetimleri sırasında sürekli olarak daha az havayla ilgili bulgu ve bitmiş ürün testlerinde daha az açıklanamayan mikrobiyal gezinme göstermektedir.
Programın sapmasını önlemenin pratik bir yolu, fiziksel bakım işi çeşitli rollere bölünmüş olsa bile, basınçlı hava kalitesi planı için tek bir isim sahibi atamaktır. Bu sahibi, bir hat değiştiğinde risk değerlendirmesini güncel tutmaktan, doğrulama verilerinin yalnızca toplanmak yerine gerçekten gözden geçirilmesini sağlamaktan ve denetimler sırasında irtibat noktası olarak hareket etmekten sorumludur. Adı açıklanmayan tesisler, bir denetim bulgusunun hemen ardından programın iyi işlediğini görme ve ardından bir sonraki yıl sessizce bozulup, bir sonraki incelemede tekrarlanan bir bulgu olarak yeniden ortaya çıkma eğilimindedir.
Arıtma ekipmanının kullanım noktasına göre konumu, ekipmanın teknik özellikleri kadar performansı da etkiler. Kompresör odasının hemen sonrasına bir kurutucu ve filtreleme hattının kurulması ve ardından dolum hattına ulaşmak için depo boyunca uzun, yalıtımsız boruların yönlendirilmesi, hava ürüne ulaşmadan önce yoğuşmayı yeniden sağlamak için ortam sıcaklığı salınımlarına alan sağlar. Bu, başlangıçta genel üretim için inşa edilmiş ve daha sonra hizmet düzeni yeniden gözden geçirilmeden gıda üretimine dönüştürülmüş tesislerde yaygın bir tasarım gözetimidir.
| Tasarım Faktörü | Göz Ardı Edilirse Risk | Azaltma |
|---|---|---|
| Uzun yalıtımsız dağıtım çalışmaları | Yoğuşma suyu kuruduktan sonra kullanım noktasına ulaşmadan yeniden oluşur | Boruları yalıtın veya son uygulamanın yakınına kullanım noktası filtrelemesi ekleyin |
| Kullanılmayan dal hatları ve ölü bacaklar | Durgun yoğuşma ve biyofilm birikimi | Kullanılmayan dalları kapatın veya çıkarın, periyodik drenaj planlayın |
| Ürün ve ürün dışı bölgeler arasında paylaşılan hava beslemesi | Kritik olmayan talep artışları kritik noktalarda baskıyı ve kaliteyi etkiler | Kritik bölgeleri özel, bağımsız olarak izlenen bir başlıkta ayırın |
| Filtreleme, mevcut değil orijinal akış hızına göre boyutlandırılmıştır | Küçük boyutlu elemanlar daha hızlı yüklenir ve etkin hizmet ömrü kısalır | Kompresör kapasitesi veya hat sayısı değiştiğinde filtreleme boyutunu yeniden doğrulayın |
Kritik ürün bölgelerini kendi başlıklarına ayırmak, genel tesis havasından bağımsız olarak boyutlandırmak ve izlemek, bir tesisin mevcut kompresörleri değiştirmeden yapabileceği en yüksek değerli değişikliklerden biridir. Hassas uygulamaların saflık gereksinimlerini tesisin başka yerlerindeki talep dalgalanmalarından izole eder ve artık ilgisiz ekipmanların kullanım modelleriyle karıştırılmadığından o bölgeye ilişkin doğrulama verilerinin yorumlanmasını çok daha kolay hale getirir.
Doğrudan ürünle temas eden uygulamaların çoğu, yağ içeriği için Sınıf 1'i hedefler; bu, yağ taşınmasının pratik olarak ölçülebilir en düşük seviyeye indirildiği anlamına gelir. Dolaylı temas bölgeleri genellikle Sınıf 2'yi kullanır. Doğru sınıf, havanın maruz kalan ürünle ne kadar doğrudan temas ettiğine ilişkin belgelenmiş bir risk değerlendirmesine bağlıdır.
Belirtilen ISO sınıfına göre yıllık laboratuvar testleri ortak bir temeldir ve açık ürün temas bölgeleri için daha sık test yapılır. Fark basıncının ve çiğlenme noktasının sürekli izlenmesi, periyodik laboratuvar testlerini değiştirmek yerine tamamlayıcı niteliktedir.
Filtreler partikülleri ve yağı giderir ancak su buharını gidermez. Nem, dağıtım borularının aşağı yönünde daha da yoğunlaşarak, kullanım noktası filtresinin ulaşamayacağı yerlerde mikrobiyal büyüme için koşullar yaratır.
Korozyon riskinin ve hijyen sonuçlarının en yüksek olduğu yıkama bölgeleri ve açık ürüne yakın yerler için en önemlisidir. Ürün bölgelerinden uzaktaki genel kullanım havası, genellikle aynı risk olmaksızın standart muhafaza malzemelerini kullanabilir.
Alçak noktalarda duran yoğuşma, ölü bacaklar veya kullanılmayan branşman boruları sık görülen bir nedendir. Bu rezervuarlar filtreleme dizisinin aşağısındadır ve rutin inceleme sırasında gözden kaçırılmaları kolaydır.
Tek bir aşama her ikisini de bir dereceye kadar azaltabilir, ancak sırayla ayrılmış birleştirme ve parçacık aşamaları, özellikle öğeler zaman içinde yüklendiğinde, tek bir birleşik öğeye güvenmekten çok daha iyi ve daha tutarlı sonuçlar elde eder.
EKLEMEK: 9, Lane 30, Caoli Yolu, Fengjing Town, Jinshan Bölgesi, Şangay, Çin
Telefon: +86-400-611-3166
E-posta:
Telif hakkı © DeMargo (Shanghai) Enerji Tasarruf Technology Co., Ltd. Hakları Saklıdır. Özel Gaz Arıtıcıları Fabrikası
